為防止金屬芯與橡膠的導熱差異，石灣膠輥，一般-多采用緩慢升溫升壓的方式，-時間遠比橡膠本身所需-時間要長得多，避免因收縮不同造成膠輥與膠芯之間發生脫層。大型膠輥為達到內外均一-以及使金屬芯與橡膠的導熱性相近，在-罐內停留的時間往往長達24~48h，約為橡膠正常-時間的30~50倍。
小型膠輥現已大部分改為平板-機模壓-，改變了膠輥傳統的-方式。近年還實行注壓機裝模、抽真空-，并且可以自動開閉模，機械化和自 動化程度大幅提高，而且-時間短，產品-，生產。尤其是采用橡膠成型-機時，把成型和-兩個工序合二為一，時間可以縮短到2~4 min ，已成為膠輥生產發展的重要方向。
注意保持膠輥膠體表面的清潔以提高其粘性。在印刷過程中，要實現傳墨、布墨的均勻，膠體表面必須保持一定的粘性。由于紙塵、紙毛及其它性，防靜電膠輥，以致影響油墨的傳遞，很容易產生布墨不均勻弊病。另外由于膠輥使用久了，其表面隨著水分的散失，不可避免的其粘著性能就跟著降低。
而要使膠輥保持一定的粘性，應防止油墨過快干燥使膠輥結皮，對需加放燥油的油墨要控制好燥油用量。一般來說，油型墨加白燥油不超過10%；樹脂油墨加白燥油用量不超過5%；紅燥加放量在2%左右為宜，應避免印刷膠輥結墨皮影響印刷。為保持膠輥的清潔，應酌情適時清洗膠輥，卻除膠體上的雜質，紙塵等附屬物，膠輥翻新，以提高傳墨性能。在膠印操作中，油墨乳化是必須的，不過，由于“水大墨大”而產生的油墨乳化，會在平滑的膠輥上形成親水基礎，使膠輥脫墨，潤版液也會腐蝕膠面。所以在不粘臟的前提下，潤版液應越少越好。
配置當中的問題
當生產通知單下達以后，配墨人員要把生產所需的油墨備好。在參照印刷色樣的同時把墨配好，決不能產生有接近、差不多的思想，砂光膠輥，一定要在仔細、認真、嚴謹上狠下功夫。盡量和色樣保持一致，如果這一關都把不住的話很難在印刷過程中-色差穩定一致。當然這就要求配置人員必須借助多年積累的配墨經驗了。機臺人員用配好的墨打出樣子符合色樣后方能通過質檢員的校對簽字。一旦獲得質檢員的-，配墨人員并非完事大吉，而是要把配置的經過用文字記錄下來把所油墨的品牌、型號及相關輔料、油墨濃度一一登記造冊。建立健全產品配墨檔案制、為日后因油墨不夠再次補配提供-的資料。如若配墨人員忽略或不遵守這一有效途徑，勢必產生同批不同色。
如果生產的產品，印刷批量大，反復出現配墨次數，也及容易造成同批不同色。原因是很多印刷企業大都是兩班或三班作業制，不同班次有各自的配墨人員，配墨的手法也會有一定出入。如果配置人員不能認真執行交接手續或是不能及時溝通交流，無疑也會埋下同批不同色的-。
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