模具精密注塑機的特點
1、 從注塑壓力方面劃分，普通機：147 ～177mpa;精密機：216 ～243mpa;壓機：243～392 mpa。精密注塑件機必須高壓的理由是：
(1) 提高精密制品的精度和，注塑壓力對制品成型收縮率有很明顯的影響。當注塑壓力達到392mpa時，制品成型收縮率幾乎為零。而這時制品的精度只受注塑件模具控制或環境的影響。實驗證明：注塑壓力從98mpa提高到392mpa后，機械強度提高3%～33%。
(2) 可減小精密制品的壁厚、提高成型長度。以pc為例，普通機注塑壓力177mpa，可成型0.2～0.8mm壁厚的制品，而精密機注塑壓力在392mpa時可成型厚度在0.15～0.6mm 之間的制品。壓注塑機可獲得流長比的制品。
(3) 提高注塑壓力可充分發渾注塑速率的功效。欲達到額定注塑速率，只有兩個辦法：一是提高系統注塑壓力;二是改造螺桿參數，提高長徑比。精密注塑機的注塑速率要求高。以德國制造的demag精密注塑件機(60～420噸)為例，它的注塑速度能達到1000mm/s，螺桿能獲得12m/s2的加速度。
模具注塑不成功工藝問題有哪些
(1)注塑壓力太低，注塑時間短，柱塞或螺桿退回太早。熔融塑料在偏低的工作溫度下黏度較高，流動性差，應以較大壓力和速度注塑。比如在制abs彩色制件時，著色劑的不耐高溫性---了機筒的加熱溫度，這就要以比通常高一些的注塑壓力和延長注塑時間來彌補。
(2)注塑速度慢。注塑速度對于一些形狀復雜、厚薄變化大、流程長的制品，以及黏度較大的塑料如增韌性abs等具有十分---的意義。當采用高壓尚不能注滿制品時，應可慮采用高速注塑才能克服注不滿的毛病。
模具注塑產品問題的原因
在注塑件成型加工過程中可能由于原料處理不好、制品或注塑件模具設計不合理、操作工沒有掌握合適的工藝操作條件，或者因機械方面的原因，常常使制品產生注不滿、凹陷、飛邊、氣泡、裂紋、翹曲變形、尺寸變化等缺陷。 對塑料制品的評價主要有三個方面，
一是外觀，包括完整性、顏色、光澤等;
二是尺寸和相對位置間的準確性;
三是與用途相應的機械性能、化學性能、電性能等。這些要求又根據制品使用場合的不同，要求的尺度也不同。 生產實踐證明，制品的缺陷主要在于注塑件模具的設計、制造精度和磨損程度等方面。
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