泵體閥類高密度性鑄件泵、殼、閥類(液壓機)高密度性鑄件按傳統式的鍛造工藝理念，通常將其“關鍵”生產加工面大面朝下，以保障其生產加工面的品質和有利于下芯，通常選用圖4所示的生產加工臉朝下的澆筑部位的傳統式鍛造工藝計劃方案。圖4所示鑄造方案的具體技術特性是：鑄件的主重要生產加工面或大面朝下、下芯便捷砂芯小、鑄件構造絕大多數或所有放置上箱、金屬材料液澆筑以底注式漏液為-。生活實踐中泵、殼、閥類液壓機高密度性鑄件選用圖4所示生產加工面(大面)朝下的傳統式鍛造工藝計劃方案比較多見，但其鑄件易造成錯箱、縮孔、縮松、出氣孔類缺點。為處理圖4所示泵、殼、閥類液壓機鑄件統稱高高密度性鑄件的縮孔、縮松缺點，一些軋鋼廠通常所采取的工藝技術對策也是增加冒口，乃至設定隔熱保溫冒口，如何解決球墨鑄鐵件夾渣缺陷，其鑄件的縮孔、縮松缺點亦難地處理，鑄件的致相對密度難以做到其較高的高密度性技術規定。為處理圖4所示加工工藝計劃方案鑄件的出氣孔缺點，廣泛的工藝技術對策也是提升型沙的透氣性能及“排氣”冒口以提升凹模的排氣管總面積，及其提升金屬材料液的澆筑溫度。2鑄件設定于底箱加工工藝計劃方案的優勢分析圖表1至圖4所示的多種典型性鑄件傳統式的鍛造工藝計劃方案，該幾種鑄件易造成或間或產生出氣孔、縮孔、縮松、錯箱等缺點，小編覺得其一同的具體形成原因之一是：鑄件的關鍵構造、或所有構造設定于上箱的澆筑部位。
缺陷原因分析
1熔煉或球化處理后，加入的熔劑和形成的熔渣在澆注時隨金屬液一起注入型腔。
2金屬液在澆注過程中鎂、稀土、硅、錳、鐵等二次氧化，增碳劑在球墨鑄鐵中的比例，產生的金屬氧化物和-物、游離石墨等上浮到鑄件上表面或滯留在鑄件內的死角和砂芯下表面等處。
原工藝該鑄件的澆注壓頭為2.5m，鐵液從澆口杯進入澆注系統后，直接由內澆道底返進入底法蘭，進流速度大，約0.7m/s，進入型腔的鐵液紊流-，且-卷氣，因此鑄件表面出現大量的渣，造成該產品的廢品率超過10%。
3由于含硫量過高，使金屬液含有大量-物，澆注后在鑄件內部形成渣。
4金屬液中各組元碳、錳、硫、硅、鋁、鈦之間或這些組元與氮、氧之間發生化學反應，懷柔區球墨鑄鐵，其氧化物與爐襯、包襯、砂型壁或涂料之間發生界面反應形成夾渣。
制造砂型的基本原材料是鑄造砂和型砂粘結劑。zui常用的鑄造砂是硅質砂，硅砂的高溫性能不能滿足使用要求時則使用鋯英砂、鉻鐵礦砂、剛玉砂等特種砂。應用zui廣的型砂粘結劑是粘土，也可采用各種干性油或半干性油、水溶性硅酸鹽或磷酸鹽和各種合成樹脂作型砂粘結劑。
砂型鑄造中所用的外砂型按型砂所用的粘結劑及其建立強度的方式不同分為粘土濕砂型、粘土干砂型和化學硬化砂型3種。
砂型鑄造用的是zui流行和zui簡單類型的鑄件已延用幾個世紀.砂型鑄造是用來制造大型部件，如灰鑄鐵，球墨鑄鐵，不銹鋼和其它類型鋼材等工序的砂型鑄造。其中主要步驟包括繪畫，球墨鑄鐵件夾渣的原因，模具，制芯，造型，熔化及澆注，清潔等。
工藝參數的選擇
加工余量：所謂加工余量，就是鑄件上需要切削加工的表面，應預先留出一定的加工余量，其大小取決于鑄造合金的種類、造型方法、鑄件大小及加工面在鑄型中的位置等諸多因素。
起模斜度：為了使模樣便于從鑄型中取出，垂直于分型面的立壁上所加的斜度稱為起模斜度。
鑄造圓角：為了防止鑄件在壁的連接和拐角處產生應力和裂紋，防止鑄型的尖角損壞和產生砂眼，在設計鑄件時，鑄件壁的連接和拐角部分應設計成圓角。
型芯頭：為了-型芯在鑄型中的定位、固定和排氣，模樣和型芯都要設計出型芯頭。
收縮余量：由于鑄件在澆注后的冷卻收縮，制作模樣時要加上這部分收縮尺寸。
優點：粘土的資源豐富、價格便宜。使用過的粘土濕砂經適當的砂處理后，絕大部分均可回收再用；
制造鑄型的周期短、工效高；
混好的型砂可使用的時間長；
適應性很廣，小件、大件，簡單件、復雜件，單件、大批量都可采用；
缺點及局限性：因為每個砂質鑄型只能澆注一次，獲得鑄件后鑄型即損壞，必須重新造型，所以砂型鑄造的生產效率較低；
鑄型的剛度不高，鑄件的尺寸精度較差；
鑄件易于產生沖砂、夾砂、氣孔等缺陷。
|
登錄后臺
