齒輪，被---為是工業(yè)化的一種標志，齒輪制作水平直接影響到機械產(chǎn)品的功能和。本文從齒輪制作在工業(yè)中重要意義動身，著重介紹了齒輪加工工藝、光滑技能的蕞新開展情況，以及齒輪加工用光滑介質(zhì)的技能要求和挑選辦法。
1 導(dǎo)言
眾所周知，齒輪傳動是近代機器中常見的一種機械傳動，是機械產(chǎn)品的重要根底零部件。它與其他機械傳動方式鏈傳動、帶傳動、液壓傳動等傳動相比，具有功率范圍大、傳動功率高、傳動經(jīng)確、運用壽數(shù)長等特色。因而，它已成為許多機械產(chǎn)品不行缺少的傳動部件，也是機器中所占比重蕞大的傳動方式。
齒輪的設(shè)計與制作水平將直接影響到機械產(chǎn)品的功能和，例如，在現(xiàn)代蓬勃的轎車工業(yè)中，一般每輛轎車中有18~30個齒部，齒輪的直接影響轎車的噪聲、平穩(wěn)性及運用壽數(shù)。齒輪的加工技能和設(shè)備一般---的影響了工業(yè)范疇中所能達到的蕞高制作水平，現(xiàn)代工業(yè)興旺的如美國、德國和日本等也是齒輪加工技能和設(shè)備的制作強國。因而，齒輪在工業(yè)開展中的位置一向比較---，被---為是工業(yè)化的一種標志。從這個視點來看，重視齒輪的加工技能和開展趨勢具有極其重要意義。
2 齒輪加工技能的新開展
一般來說，齒輪制作工藝進程包含資料制備、齒坯加工、切齒、齒面熱處理和齒面精加工等五個階段。齒形加工和熱處理后的精加工是齒輪制作的要害，也反映了齒輪制作的水平。而齒輪制作工藝的開展，很大程度上表現(xiàn)在精度等級與出產(chǎn)功率的前進兩方面。現(xiàn)在---主要從齒輪加工工藝和加工設(shè)備的開展兩個方面來不斷地前進齒輪的制作水平。
2.1
硬齒面滾齒技能
在傳統(tǒng)辦法中，齒輪的硬齒面的加工需求經(jīng)過齒面的磨削加工，由于磨齒加工功率太低，加工成本過高，尤其對一些大直徑，大模數(shù)的齒輪在加工上難度，因而從20世紀80年代起，---企業(yè)已逐步選用硬齒面刮削作為淬硬齒輪(40～65hrc)的半精、精加工辦法。
硬齒面滾齒技能也稱刮削齒加工，這種工藝，江蘇硬質(zhì)合金槽刀廠哪里有，是選用一種---的硬質(zhì)合金滾刀，對滲碳淬火后齒面硬度為hrc58-62的齒輪齒面進行刮削，刮削精度可達到7級。這種辦法可加工任意螺旋角、模數(shù)1～40mm的齒輪。普通精度(6～7級)硬齒面齒輪，一般選用“滾—熱處理—刮削”工藝，粗、精加工在同一臺滾齒機上即可完成；齒面粗糙度要求較高的齒輪，可在刮削后安排珩齒加工；對于---齒輪，則選用“滾—熱處理—刮削—磨”工藝，用刮削作半精加工工序代替粗磨，切除齒輪的熱處理變形，留下小而均勻的余量進行精磨，能夠節(jié)約1/2～5/6的磨削工時，經(jīng)濟效益十分顯著。對于大模數(shù)、大直徑、大寬度的淬硬齒輪，因無相應(yīng)的大型磨齒機，一般只能選用刮削加工。
硬齒面刮削蕞大的特色是出產(chǎn)功率要比磨齒高5-6倍，除此以外，可對熱處理滲碳淬火齒輪過大的變形量進行磨齒前的修刮，不僅消除了齒輪的變形量，---了齒輪在磨齒加工中的平穩(wěn)，江蘇硬質(zhì)合金槽刀有多少種類型，并且前進了磨削功率，保護了磨齒設(shè)備的精度。
選用硬齒面滾齒技能進行齒輪加工時，溫度操控---重要，由于過高的溫度會使刀具磨損加快且易崩刀；因而需求經(jīng)過金屬加工液來冷卻，一起沖走刀具和工件上的切削，前進刀具壽數(shù)和工件外表加工粗糙度。一般選用的油基切削液作為冷卻光滑介質(zhì)，如kr-c20，經(jīng)過對粘度的適當操控和選用優(yōu)異的極壓抗磨劑來滿意工藝中冷卻、清洗和光滑等方面的要求。
2.2干切削技能
干式切削加工即無光滑切削加工，是金屬切削加工的開展趨勢之一。該技能在上世紀80年代即開始研究，但一向受到機床、刀具資料的---而開展緩慢，近十幾年來跟著機床設(shè)計技能、硬質(zhì)合金刀具和外表涂層技能、新式套瓷刀具、工藝理論研究的開展，干式切削在大幅度提升出產(chǎn)功率、顯著改進外表的一起，也使出產(chǎn)成本有所下降。
高速干式切削是在無冷卻、光滑油劑的效果下，選用---的切削速度進行切削加工。高速干式切削有---選用適當?shù)那邢鳁l件。首先，選用---的切削速度，盡量縮段刀具與工件間的接觸時刻，再用緊縮空氣或其他類似的辦法移去切屑，以操控工作區(qū)域的溫度。實踐證明，當切削參數(shù)設(shè)置正確時，切削發(fā)生的熱量80%可被切屑帶走。
高速干式切削法不僅使機床結(jié)構(gòu)緊湊，并且---地改進了加工環(huán)境和下降了加工費用。在齒輪加工中，為進一步延伸刀具壽數(shù)、前進工件，可在齒輪干式切削進程中，每小時運用10～1000ml光滑油進行微量光滑。這種辦法發(fā)生的切屑能夠認為是干切屑，工件的精度、外表和內(nèi)應(yīng)力不受微量光滑油的幅面影響，還能夠用自動操控設(shè)備進行進程監(jiān)測。
據(jù)資料顯示，美國、日本、德國等興旺選用干式切削的總成本是傳統(tǒng)切削工藝的70%左右。據(jù)美業(yè)的統(tǒng)計，在會集冷卻加工體系中，切削液占總成本的14%～16%，而刀具成本只占2%～4%。據(jù)-，假如20%的切削加工選用干式加工，總的制作成本可下降1.6%。干切技能的優(yōu)勢還表現(xiàn)在零件外表的前進和幾許精度的改進。國外資料表明，干切工藝的工件外表粗糙度值能夠下降40%左右，除此之外，干式切削對于資源和環(huán)境的重要意義也是顯而易見的。德國在高速干式切削范疇中處于令先位置，現(xiàn)有8％左右的企業(yè)選用干式切削，這預(yù)示著高速干式滾齒技能將是未來齒輪加工開展的一個方向。
能夠預(yù)見，國內(nèi)涵滾齒、插齒、成型磨等加工范疇選用干式切削技能將---潛力，跟著齒輪機床、齒輪資料、齒輪刀具、加工工藝的前進，代替?zhèn)鹘y(tǒng)工藝只是時刻問題。
2.3
齒輪的無屑加工
與滾齒、插齒、剃齒和磨齒等傳統(tǒng)的齒輪齒形成形方式不同，齒輪的無屑加工辦法是運用金屬的塑性變形或粉末燒結(jié)使齒輪的齒形部分終究成形或前進齒面的。該辦法能夠分為工件在常溫下進行加工的冷態(tài)成形和把工件加熱到1000℃左右進行加工的熱態(tài)成形兩類。前者包含冷軋、冷鍛等；后者包含熱軋、精細模鍛、粉末冶金等。
無屑加工齒輪能夠使資料運用率從切削加工的40～50％前進到80～95％以上，出產(chǎn)率也可---增長。但因受模具強度的---，現(xiàn)在一般只能加工模數(shù)較小的齒輪或其他帶齒零件，一起對精度要求較高的齒輪，在用無屑加工成形后仍需求運用切削加工終精整齒形。無屑加工齒輪需求選用的工藝配備，初始投資較大，只要在出產(chǎn)批量較大時(一般達萬件以上)才干顯著下降出產(chǎn)成本。
螺紋加工常見問題及解決方案
1、主要原因
1車刀的前角太大，機床x軸絲桿空隙較大；
2車刀裝置得過高或過低；
3工件裝夾不牢；
4車刀磨損過大；
5切削用量太大。
2、解決方法
1減小車刀前角，修理機床調(diào)整x 軸的絲桿空隙，利用數(shù)控車床的絲桿空隙主動補償功用補償機床x 軸絲桿空隙。
2車刀裝置得過高或過低：過高，則吃刀到一定---時，車刀的后刀面頂住工件，增大摩擦力，甚至把工件頂彎，構(gòu)成扎刀現(xiàn)象；過低，則切屑不易排出，車刀徑向力的方向是工件中心，加上橫進絲杠與螺母空隙過大，致使吃刀---不斷主動趨向加深，從而把工件抬起，呈現(xiàn)扎刀。此刻，應(yīng)及時調(diào)整車刀高度，使其刀尖與工件的軸線等高(可利用尾座鼎尖對刀)。在粗車和半精車時，刀尖方位比工件的中心高出1%d左右(d表明被加工工件直徑)。
3工件裝夾不牢：工件本身的剛性不能接受車削時的切削力，因而產(chǎn)生過大的撓度，改變了車刀與工件的中心高度(工件被抬高了)，構(gòu)成切削---突增，呈現(xiàn)扎刀，此刻應(yīng)把工件裝夾牢固，可使用尾座鼎尖等，以添加工件剛性。
4車刀磨損過大：引起切削力增大，頂彎工件，呈現(xiàn)扎刀。此刻應(yīng)對車刀加以修磨。
5切削用量(主要是背吃刀量和切削速度)太大：依據(jù)工件5 導(dǎo)程巨細和工件剛性挑選合理的切削用量。
亂扣
1、毛病現(xiàn)象
當絲杠轉(zhuǎn)一轉(zhuǎn)時，工件未轉(zhuǎn)過整數(shù)轉(zhuǎn)而構(gòu)成的。
2、主要原因
1機床主軸編碼器同步傳動皮帶磨損，檢測不到主軸的同步實在轉(zhuǎn)速；
2編制輸入主機的程序不正確；x軸或y軸絲桿磨損。
3、解決方法
1主軸編碼器同步皮帶磨損
由于數(shù)控車床車削螺紋時，主軸與車刀的運動關(guān)系是由機床主機信息處理中心發(fā)出的指令來操控的，車削螺紋時，主軸轉(zhuǎn)速穩(wěn)定不變，x 或y 軸能夠依據(jù)工件導(dǎo)程巨細和主軸轉(zhuǎn)---調(diào)整移動速度，所以中心有---檢測到主軸同步實在轉(zhuǎn)速，以發(fā)出正確指令操控x 或y 軸正確移動。
如果體系檢測不到主軸的實在轉(zhuǎn)速，江蘇硬質(zhì)合金槽刀廠家哪個好，在實際車削時會發(fā)出不同的指令給x或y，那么這時主軸轉(zhuǎn)一轉(zhuǎn)，刀具移動的距離就不是一個導(dǎo)程，第二刀車削時螺紋就會亂扣。這種情況下，咱們只有修理機床，更換主軸同步皮帶。
2編制輸入的程序不正確
車削螺紋時為了避免亂扣，有------后一刀車削軌道要與---刀車削軌道重合，在普車上咱們用倒順車法來防備亂扣。
在數(shù)控車床上，咱們用程序來防備亂扣，就是在編制加工程序時，咱們用程序操控螺紋刀在車削---刀后，退刀，使后一刀起點方位與---刀起點方位重合(相當于在普車上車削螺紋時，螺紋刀退回到---刀所車出的螺旋槽內(nèi))，這樣車出的螺紋就不會亂扣。
有時，由于程序輸入的導(dǎo)程不正確(后一段程序?qū)С膛c---段程序?qū)С滩灰恢?，車削時也會呈現(xiàn)亂扣現(xiàn)象。
3x 軸或y 軸絲桿磨損---：修理機床，更換x 軸或z軸絲桿。
螺距不正確
1、主要原因
主軸編碼器傳送回機床體系的數(shù)據(jù)不經(jīng)確；x 軸或y 軸絲桿和主軸的竄動過大；編制和輸入的程序不正確。
2、解決方法
1主軸編碼器傳送數(shù)據(jù)不經(jīng)確：修理機床，更換主軸編碼器或同步傳送皮帶；
2x 軸或y 軸絲桿和主軸竄動過大：調(diào)整主軸軸向竄動，x 軸或y 軸絲桿空隙能夠用體系空隙主動補償功用補償;
3檢視程序，務(wù)必使程序中的指令導(dǎo)程與圖紙要求一致。
牙型不正確
1、主要原因
車刀刀尖刃磨不正確；車刀裝置不正確；車刀磨損。
2、解決方法
1車刀刀尖刃磨不正確：正確刃磨和測量車刀刀尖角度，合金槽刀，對于牙型角精度要求較高的螺紋車削，能夠用標準的機械夾固式螺紋刀車削，或者把螺紋刀用磨床刃磨。
2車刀裝置不正確：裝刀時用樣板對刀，或者經(jīng)過用百分表找正螺紋刀桿來裝正螺紋刀。
3車刀磨損：依據(jù)車削加工的實際情況，合理選用切削用量，及時修磨車刀。
螺紋外表粗糙度大毛病剖析
1、主要原因
1刀尖產(chǎn)生積屑瘤；
2刀柄剛性不行，切削時產(chǎn)生轟動；
3車刀徑向前角太大；
4高速切削螺紋時，切削厚度太小或切屑向傾斜方向排出，拉毛已加工牙側(cè)外表；
5工件剛性差，而切削用量過大；
6車刀外表粗糙度差。
2、解決方法
1用高速鋼車刀切削時應(yīng)下降切削速度，并正確挑選切削液；
2添加刀柄截面，并減小刀柄伸出長度；
3減小車刀徑向前角；
4高速鋼切削螺紋時，終一刀的切屑厚度一般要大于0.1mm，并使切屑沿筆直軸線方向排出；
5挑選合理的切削用量；
6刀具切削刃口的外表粗糙度應(yīng)比零件加工外表粗糙度值小2 —— 3 層次。
螺紋加工常見問題及解決方法
總歸，車削螺紋時產(chǎn)生的毛病形式多種多樣，既有設(shè)備的原因，也有刀具、操作者等的原因，在排除毛病時要具體情況具體剖析，經(jīng)過各種檢測和---手法，找出具體的影響要素，采納有效的解決方法。
車刀基本知識
一、常用車刀的品種與用途
1、車刀的品種
依據(jù)車刀的不同加工內(nèi)容，常用的車刀有：外圓車刀、端面車刀、堵截刀、內(nèi)孔車刀、r刀、螺紋車刀
2、車刀的用途
a)車外圓b)車端面 c)堵截 d)車內(nèi)孔e)成形面 f) 車螺紋
二、車刀切削部分的組成
---檢查源網(wǎng)頁
車刀切削部分是由若干刀面和切削刃組成。
前刀面
主后刀面
副后刀面
a前刀面 切屑沿著排出的面。
b后刀面 分主、副后刀面。與加工工件的過渡外表相對的面稱主后刀面；與加工工件的已加工外表相對的面稱副后刀面。
c主切削刃 前刀面與主后刀---交部位，承擔首要切削作業(yè)。
d副切削刃 前刀面與副后刀---交部位，合作主切削刃參與少量的切削作業(yè)。
e刀尖 主切削刃和副切削刃相交的部位。
---檢查源網(wǎng)頁三、確定車刀幾許視點的輔佐平面
切削平面：過切削刃上的某一點，切于工件的過渡外表的平面。
基面：過切削刃上的某一點，垂直于該點切削速度方向的平面。
正交平面：過切削刃上的某一點，一起垂直于切削平面與基面的平面。
四、車刀視點界說、效果、選擇
前角——前刀面與基面之間的夾角。是切削的首要視點，前角越大，刀子就越鋒利，切起來越省力，但前角太大了影響刀刃的強度。
后角——后刀面與切削平面之間的夾角。是為了削減刀具與工件的沖突，后角越大，沖突愈小，但后角過大時則影響刀具的強度。
主偏角——主切削刃在基面上的投影與刀具進給方向之間的夾角。減小主偏角可增大刀尖的強度，改進散熱長期條件，進步刀具壽數(shù)。
副偏角——副切削刃在基面上的投影和進給方向之間的夾角。它影響已加工外表的光潔度，并能削減副切削刃與工件的沖突。
刀尖角——主切削刃與副切削刃在基面上投影之間的夾角，它影響刀尖強度及散熱功能。
刃傾角——在切削平面內(nèi)主刀刃和基面的夾角，它影響切屑的流出方向及刀尖的強度。
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