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改變表面化學成分強化
(1)滲碳。
滲碳是把鋼置于滲碳介質中，發電機模具---商，加熱到單相奧氏體區，保溫一定時間，使碳原子滲入鋼表面的表面化學熱處理工藝。滲碳在at3以上(850℃一950℃)進行。其目的使模具的表面在熱處理后碳濃度提高，發電機模具圖片，從而使表層的硬度、耐磨性、接觸疲勞強度較心部有較大的提高，而心部保持一定強度和較高的韌性。有固體滲碳和液體滲碳。
(2)滲氮。
滲氮在一定溫度下使活性氮原子滲入工件表面的化學熱處理。其目的是提高工件表面硬度、耐磨性、疲勞---、熱硬性及抗咬合性等。一般壓鑄模經淬火、回火(45～47hrc)后，必須進行滲氮，氮化層---為0．15～0．2mm。有氣體滲氮，離子滲氮。h13鋼作擠壓鋁型材的空心模，經1，080℃油淬+560％：x2h兩次回火，硬度48hrc。經過520℃x4h的離子滲氮，模具擠壓的型材從1，發電機模具，000kg提高4，500kg，壽命提高了3倍。
(3)n—c共滲(軟氮化)。
軟氮化實質是在較低溫下進行的以滲氮為主的碳氮共滲。經軟氮化處理后，可---提高表面的疲勞強度及耐磨性、抗咬合、抗擦傷和腐蝕等性能“01。
h13鋼由于滲氮化合物中，相對韌性較低，膨脹系數較大，對熱疲勞性能產生不利影響。在軟氮化時，由于c在8相中溶解度高(550℃時達38％)，軟氮化溫度在565℃以下附近較好。即能---滲速，又能使￡+1所需的n濃度較高，可在表層形成￡之前有更多的n滲人基體，這樣在第二階段n原子擴散時，有利于形成合理的擴散層。軟氮化時間以2～4h為宜，超過6h，滲n層不再增加，硬度在2～3h達到蕞大值。實踐證明比較合理的氣體軟氮化工藝如圖1所示。
(4)表面滲鋁滲鋁指鋁在金屬或合金表面擴散滲入的過程。滲鋁目的是提高材料的熱穩定性、耐磨性和耐蝕性。對模具表面進行先滲鋁后氧化的方法，使表面生成fe—a1—0的混合物，以減少粘模的發生，從而延長模具的壽命。常用滲鋁有3種：固體粉末滲鋁、熱浸鍍鋁、表面噴鍍鋁再擴散退火。
(5)模具滲鉻
滲鉻可提高型腔表明硬度(1，300hv以上)、耐磨性、耐蝕性、疲勞強度和抗高溫氧化性。對承受---磨損的模具，可---提高使用壽命。滲鉻時，加熱到950℃～1，100℃，保溫5h～10h即可形成一層結合牢固的滲鉻層。滲鉻層厚度一般較小，不影響模具型腔的尺寸。如對壓鑄件的一般形狀及尺寸來說，鋁合金壓鑄模3cr2w8v，經滲鉻后的使用壽命可提高10倍左右。
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鋁合金壓鑄件涉及到的行業比較廣泛，它具有導熱性、導電性、切削性能較好，線收縮較小，故具有---的填充性能，密度小、強度大，其抗拉強度與密度之比為9～15，在高溫或低溫下工作時，同樣保持---的力學性能，具有---的耐蝕性和氧化抗性。
鋁合金壓鑄類產品主要用于電子、汽車、電機、家電和一些通訊行業等，一些性能好、精度高、韌性高的鋁合金產品也被用于大型飛機、船舶等要求比較高的行業中。主要的用途還是在一些器械的零件上。
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影響熱疲勞的因素
1模具溫度影響
壓鑄時速度---，壓力很大，模具表面受到很強的沖擊負載，發電機模具生產，模具表面接觸高溫熔體，其溫度蕞高8700c，在這樣高溫急熱下，模具表面產生壓縮熱應力。每次壓鑄前在模具內噴潤滑劑進行急冷，模具表面產生拉應力，這種交變熱應力在超過模面的屈服強度時在表面產生熱疲勞微裂紋，急劇擴散，向心部擴散形成龜裂。將引起鑄件拉傷及粘模，---的造成模具早期開裂。
2材料基本特性
壓鑄在急熱急冷的壓鑄環境下工作，對壓鑄模材料有以下要求：
(1)抗熱疲勞和抗熱沖擊性能好，不易產生裂紋。
(2)韌性和延展性好，---模具尖角和凸出部分的抗沖撞擊能力。
(3)---的熱硬性、熱強性，淬透性，耐磨性和高溫抗樣性。
(4)熱處理變形小，熱膨脹系數小等等。常用于壓鑄模的以鉻、鎢和鉬為主的熱作模具鋼3cr2w8v和h13鋼(4cr5mosivl)。目前，使用壓鑄模多用h13鋼，是以合金元素鉻為主的熱作模具鋼，具有---的韌性、熱疲勞抗力和抗癢化性，經過適當的表面處理，其使用壽命可達到相當高的水平，現已成為成熟的壓鑄模具鋼獲得廣泛應用，國外90％以上的壓鑄型腔模都是由h13鋼制造。模具材質控制很重要。壓鑄模用的h13鋼必需是鋼質潔凈，組織均勻，偏析輕微，等向性好的鋼。國外h13鋼的生產過程中采用了一系列工藝技術，如通過真空除氣、電渣重熔等精煉技術提高潔凈度，再通過多向扎制或反復墩鍛及采用超細化處理技術，使h13鋼具有優良的內在。運用冶煉工藝提供更多的高純度壓鑄模具鋼，是今后的方向。
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