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部分常見故障的起因及解決方法

a.油溫過高

油溫不正常上升可能是冷卻系統不正�；蛴蛪涸�件在工作時產生高熱而引起。

1、冷卻系統不正常

1冷卻系統供應不足，如水掣未完全開啟，水壓不足或水泵流量不符合需要等。2管道堵塞，如過濾網、冷卻塔或水管堵塞。

3冷卻水溫過高，如冷卻塔散熱能力不足，或損壞或氣溫過高。

2、液壓系統產生高熱

1油泵損壞，揚州注塑機，內部零件在高速轉動時磨損產生高熱。

2壓力調節不適當，液壓系統長期處于高壓狀態而過熱。

3油壓元件內漏，例如方向閥損壞或密封圈損壞令高壓油流經細小空間時產生熱量。

b.噪音產生

不正常的噪音產生，表示有零件損壞或調整不當，應按噪音發出的位置查明原因即時維修。

1、油箱內的液壓油不足，油泵吸入空氣或濾油器污物阻塞都會造成油泵缺油，注塑機廠家，引致油液中的氣泡排出撞擊葉片而產生噪音，注塑機廠，解決的方法是檢查油量，防止吸入空氣及清洗濾油器。

2、液壓油粘度高、增加流動阻力，需要更換合適的液壓油。

3、由于油泵或電機的軸承或葉片損壞，聯軸器的同心度偏差引起噪音，須調整同心度或更換零件。

4、方向閥反應失靈但功能仍在，如閥心磨損，內漏、毛刺阻塞、移動不靈活，電磁閥因電流不足而失靈亦會產生噪音。解決的方法是清洗閥芯，閥芯磨損須更換新件，電流須穩定及充足。

5、液壓元件損壞或油路管道阻塞令液壓油高速流動時產生噪音。

6、機械部分故障，軸承磨損或機械缺乏潤滑油或零件松動，應找出原因將零件緊固或更換，---有足夠的潤滑油。

c.產品生產不穩定或不合格

在穩定的生產周期中，出現成品不穩定，可能是機械零件磨損或調整失當所致。

1、螺桿、止逆環、機筒的磨損。

2、注射油缸內密封圈損壞而產生內漏。

3、-筒的溫度控制不穩定。

4、壓力、速度控制部分失常。

注塑模具設計-：這個你一定要懂！

模具設計注意事項：⑴塑件形狀及壁厚設計---應考慮有利于料流暢通填充型腔，盡量避免尖角、缺口。

⑵脫模斜度應取大，含玻璃纖維15%的可取1°～2°，含玻璃纖維30%的可取 2°～3°。當不允許有脫模斜度時則應避免---脫模，宜采用橫向分型結構。

⑶澆注系統截面宜大，流程平直而短，以利于纖維均勻分散。

⑷設計進料口應考慮防止填充不足，異向性變形，玻璃纖維分布不勻，易產生熔接痕等---后果。進料口宜取薄片，寬薄，扇形，環形及多點形式進料口以使料流亂流，玻璃纖維均勻分散，以減少異向性，不采用針狀進料口，進料口截面可適當增大，其長度應短。

⑸模具型芯、型腔應有足夠剛性及強度。

⑹模具應淬硬，拋光、選用耐磨鋼種，易磨損部位應便于修換。

⑺頂出應均勻有力，便于換修。

⑻模具應設有排氣溢料槽，并宜設于易發生熔接痕部位。

模溫的設定⑴模溫影響成型周期及成形品質，在實際操作當中是由使用材質的適當模溫開始設定，然后根據品質狀況來適當調高。

⑵正確的說法，模溫是指在成形被進行時的模腔表面的溫度，在模具設計及成形工程的條件設定上，重要的是不僅維持適當的溫度，還要能讓其均勻的分布。

⑶不均勻的模溫分布，會導致不均勻的收縮和內應力，因而使成型口易發生變形和翹曲。

⑷提高模溫可獲得以下效果；

增加成形品結晶度及較均勻的結構。

使成型收縮較充分，后收縮減小。

提高成型品的強度和耐熱性。

減少內應力殘留、分子配向及變形。

減少充填時的流動阻抗，降低壓力損失。

使成形品外觀較具光澤。

增加成型品發生毛邊的機會。

增加近澆口部位和減少遠澆口部位凹陷的機會。

減少結合線明顯的程度

⑩增加冷卻時間。