爐襯料如何使用與筑爐方法
筑爐、烘爐和燒結工藝
干式打結爐襯前，首先在爐子線圈絕緣層內鋪設一層石棉布，鋪設時手工平整壓實各層材料。
打結爐底：爐底厚約200mm-280mm，分二到三次填砂，人工打結時防止各處密度不均，烘烤與燒結后的爐襯不致密。因此，必須嚴格控制加料厚度，一般填砂厚度不大于100mm/每次，爐壁控
制在60mm以內，多人分班操作，每班4-6人，每次打結30分鐘換人，圍繞爐子緩慢旋轉換位，用力均勻，以免造成密度不均。
爐底打結達到所需高度時刮平，即可放置坩堝模。對此，應注意-坩堝模與感應圈同心，上下調整垂直，模樣盡量與所筑爐底緊密結合，供應鑄造電爐爐料哪里有，調整周邊間隙相等后用三個木楔卡緊，中間吊重物壓上，
避免爐壁打結時石英砂產生位移。
打結爐壁：爐襯厚度為90mm-120mm，分批加入干式打結料，布料均勻，填料厚度不大于60mm，打結15分鐘(人工打結)，直至與感應圈上緣平齊。在打結完后坩堝模不取出，供應鑄造電爐爐料聯系方式，烘干和燒結時
起感應加熱作用。如果要取出坩堝模，在打結爐壁之前把坩堝模外壁包2-3層報紙用膠帶纏緊，打結完爐壁升溫到900度是報紙冒煙后迅速取出坩堝模，用小于坩堝模直徑10-15公分高度與爐口平的鐵桶
加鐵銷作為烘干燒結時起感應加熱作用。
烘烤與燒結規范：為獲得爐襯的三層結構，烘烤和燒結工藝大致分為三個階段：要注意在烘烤和燒結時爐內所加鐵料必須用鐵銷和小鐵料，不得加入大塊鐵、帶尖、帶齒的鐵。
烘烤階段：分別以200保溫20分鐘，300保溫20分鐘，400保溫20分鐘的速度將坩堝模加熱至900℃，保溫20分鐘，目的是-排除爐襯中的水分。
半燒結階段：分別以400保溫20分鐘，500保溫20分鐘，600保溫20分鐘必須控制升溫速度，防止產生裂紋。
完全燒結階段：高溫燒結，坩堝的燒結結構是提高其使用壽命的基礎。燒結溫度不同，珠海供應鑄造電爐爐料，燒結層厚度不足，使用壽命明顯降低。
電爐是在19世紀70年代有了直流發電機以后逐漸發展起來的。一些常用的電爐，如一般電阻爐、煉鋼電弧爐、埋弧爐、有心感應熔煉爐等，在19世紀八十年代就已有了雛型。到了20世紀二三十年代，由于鎳鉻合金、三極電子管等的問世，-是電力工業的發展，上述電爐開始在工業中得到推廣應用，并且還發展了中、高頻感應熔煉爐、近紅外爐、簡單的控制氣氛電阻爐等。四五十年代，隨著冶金、機械、航空、原子能等工業的發展，煉鋼電弧爐開始向大型化容量在50t以上方向發展，感應透熱設備、感應淬火設備得到推廣應用，并出現了工頻無心感應熔煉爐、真空電弧爐、電子束熔煉爐、等離子熔煉爐、微波爐、電渣重熔爐等許多新型電加熱設備。在60年代，煉鋼電弧爐開始向高功率、功率的方向發展，同時發展了用于鋼液爐外精煉的鋼包精煉爐；控制氣氛電阻爐和真空電阻爐得到進一步提高和普及；由于電力半導體器件的問世，中、高頻感應爐得到的發展；遠紅外爐、激光電熱設備等得到了實際應用。80年代，直流煉鋼電弧爐開始在工業上得到推廣應用。90年代，連續加料高溫預熱直流電弧爐、雙爐殼直流電弧爐和高阻抗交流電弧爐相繼開發并得到推廣應用。近年來各類電爐針對環境保護、節能、提高產品品質三大課題，在結構、性能、自動化控制以及加工工藝上進行了大量改進和技術開發。電爐的應用領域不斷擴大，正在向時代化、-化的方向發展。
電爐爐料的原料品質需要高要求，-原料，-原料高純、-產品穩定。 材料基于高密度石英砂混合的基礎上，添加部分熔融石英、預相變處理石英、耐高溫粘結劑、抗急冷急熱穩定劑，防滲劑，抗裂劑以等復合型微粉材料。具有抗鐵水侵蝕能力強、不開裂、損耗慢等特點，成功突破傳統爐襯材料的諸多弊端。
耐溫度需適用于1400℃——1780℃的熔煉度。該材料系預混的干搗混合料，根據顧客使用需求已配制好燒結劑和礦化劑含量，用戶無需再配置任何材料，即可直接干振或搗打投入使用。
使用操作條件下，連續使用，供應鑄造電爐爐料生產廠家，熔煉灰鐵、生鐵、球墨鑄鐵等鑄鐵材質，正常爐襯使用次數可達到500爐次以上;而熔煉普碳鋼、高碳鋼、高鉻鋼正常爐襯壽命可達到195爐次左右，比傳統產品爐襯壽命可提高50%以上。電爐爐料滿足了客戶的需求。
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