箱后道加工工序為分紙、壓線、碰線、切角、開槽、打孔打扣手、印刷、釘箱8道工序。80年代前，這些工序加工多半都是采用單機，80年代中期，有些設備制造廠在原有單機的基礎上開發四合一輪轉切角開槽機、油性印-壓機和印刷開槽機，將以上8道工序集中到三臺、兩臺或一臺設備上完成。隨著商品經濟的發展，紙箱行業發展也較快，過去一個省市只有幾十家紙箱廠，現在都已發展到幾百家了，這些新發展的紙箱廠及原先使用單機的紙箱廠，由于缺乏經驗和對國內紙箱機械現狀不了解，在選擇紙箱后道工序加工設備時，往往出現了不少失誤。
在選擇設備問題上，有的廠家過于追求格，印刷膠輥定做，卻不能---，有的設備用不了多長時間就出現故障；有的選擇的設備不適合本企業產品加工，設備利用率不高，生產效率低，耗能大。如河南鄭州一家較大的紙箱廠，凹版印刷膠輥，不久前引進臺灣一整套紙箱加工設備，其中一臺1600×2000雙色水性印-和一臺自動輪轉切角開槽機已處閑置狀態，因為他們在生產中發現，采用這種設備加工紙箱，后道工序流程長，人力消耗多，生產效率也提不高，于是他們只好又選擇了一臺三色印刷開槽機取而代之。
隨著商品經濟的發展，對包裝紙箱的要求越來越高，過去紙箱上只要求印出幾個文字來表達被包裝的物品就行了，后來發展到要用幾種顏色印刷，現在要求紙箱外面要印出被包裝物的形象和彩案；有的還要求不能使用開槽切角，因開槽切角使邊沿不光滑，要求模切成型。針對要求的提高，紙箱行業應如何選擇紙箱后道工序加工設備就顯得---重要。
制糊工藝與操作方法
瓦楞紙板生產線的制糊配方基本都參照“斯坦因霍爾”法，而制糊操作工作就因各國設備的不同而所改變，在此，就多數工廠所采用的方法，先探討二步法的制糊工藝與操作中可能會碰到的問題。
一、載體
1.因采用添加劑制糊時載體的制作量只占總量的20～24%，就會出現載體罐攪拌器葉片打不到罐內物料，吉安印刷膠輥，帶來物料無法獲得充分混合，影響效果，所以，應加長載體攪拌器軸的長度，使葉片伸入物料之中，或者按做二次糊的用量，分次加入主體。但因載體糊粘度大，勢必引起計量不準確。
2.載體罐生產出廠的放料閥都為1.5～2″左右，這就帶來放料太快，使載體熟漿加入主體后很難充分混合，解決方法，應在放出閥出口加裝2″～1/2″變徑束節，使出口處直徑小于15毫米，將放料時間控制在8～12分鐘左右加畢。
3.根據載體熟漿的性狀及制作過程，如果出現糊涂有結塊、放料太慢現象，則應加大載體攪拌器電機功率、改變攪拌器葉片的形狀、尺寸以及檢查載體罐的安裝穩定性等。
生產的瓦楞紙箱強度更高。采用預印工藝生產瓦楞紙箱是在生產線上完成的，在制作時有一定的加熱成型時間，終生產的瓦楞紙箱強度高，且可以避免貼面機生產時產生的涂膠不勻、紙箱起筋，紙板翹曲等現象。
有更高的-。凹版印刷是直接壓印，印出的墨層厚實、網點精細、圖案精美，印品高；凹版預印后通過卷對卷上瓦楞紙板線制作瓦楞紙板，既不會損傷瓦楞，也不會形成“搓衣板”條紋，進口印刷膠輥，---瓦楞紙板的強度；在膠印單張面紙與瓦楞板裱貼時，貼面機是通過壓力輥對紙板加壓來粘合面紙和瓦楞紙板，
這樣會損傷瓦楞紙板的尖峰，降低瓦楞紙板的強度，實驗表明，在同等條件下，凹版預印比膠印預印的紙箱強度高出10%。故在紙箱強度一定的情況下，用凹印預印可通過調低面紙克重來維持所需強度，而調低克重可降低10%的成本，但降低克重的方法在膠印機上是有限的，低于200g的白板紙采用膠印貼面成箱后會出現明顯的“搓衣板”現象。另外再將凹版預印的效率計入成本，紙箱總成本還會---下降。
|
登錄后臺
