1.配制封孔槽溶液的水質(zhì)不可以用自來水，要用去離子水，因為自來水里面含有過高的鈣離子，鎂離子，氯離子，等，這些離子都會影響膜層。
2.每天檢測ph值，8080鋁型材工作臺哪里有，使其控制在正常范圍，有變化用---或冰---調(diào)整。
3.定期化驗鎳的濃度，當(dāng)濃度過低時需要添加。
4.根據(jù)膜層厚度來確定封閉處理時間。
5.封孔處理后需要熱水清洗，封孔溶液比較難清洗干凈，長期吸附在鋁表面會對氧化膜影起腐蝕，流動水洗后在熱水清洗1分鐘，能潔凈表面。
6.要制定嚴(yán)格的陽極氧化工藝流程。影響封孔的因素除封孔工藝之外，還有氧化等，遇到問題要全mian考慮。
7.定期檢查溶液老化程度。封孔溶液使用一段時間后，溶液會老化，要不定期檢測封孔問題，可采用染色實驗，明顯上色未不合格，微量上色為合格。
鋁型材表面裂紋缺陷特性：鋁型材表面呈現(xiàn)縱向魚粼狀重復(fù)性間隔斷紋，---的直接呈斷開分離狀。
鋁型材表面裂紋產(chǎn)生原因：
一鋁合金型材擠出時頭端上壓沖壓過kuai，尾端跑速或未減速，死區(qū)鋁大量的滲入；
二鋁型材擠壓系數(shù)過大，擠壓溫度過高棒，筒，模三溫，擠壓速度再過kuai；
三擠壓力不穩(wěn)，忽高忽低，或多檔調(diào)速之間速差明顯，換檔時速度轉(zhuǎn)換突kuai；
四擠壓模具流速比---失調(diào)設(shè)計制造不合理。
鋁型材表面裂紋消除辦法：
一操作工精神集中，調(diào)速平穩(wěn)，壓力不能或高或低，換檔時手動操作配合；
二鋁型材停機(jī)印前端和后端是死區(qū)或v3體積鋁棒表層鋁，雜質(zhì)多，差，粘性不足，故型材頭尾端擠壓速度要放慢；
三擠壓系數(shù)過大的型材可以放在小機(jī)臺生產(chǎn)，采用合適的擠壓比；另外擠壓三溫要嚴(yán)格按生產(chǎn)工藝要求控制，要采用合適的擠壓速度；
四擠壓模具設(shè)計者要設(shè)計制造流速均勻的合格模具。
合金添加元素在熔融鋁中的溶解是合金化的重要過程。元素的溶解與其性質(zhì)有密切關(guān)系，受添加元素固態(tài)結(jié)構(gòu)結(jié)合力的破壞和原子在鋁液中的擴(kuò)散速度控制。元素在鋁液中的溶解作用可用元素與鋁的合金系相圖來確定，通常與鋁形成易熔共晶的元素容易溶解；與鋁形成包晶轉(zhuǎn)變的，---是熔點相差很大的元素難于溶解。如al－mg、al－zn、al－cu、al－li等為共晶型合金系，其熔點與鋁也較接近，合金元素較容易溶解，在熔煉過程中可直接添加鋁熔體中；但al－si、al－fe、al－be等合金系雖也存在共晶反應(yīng)，由于熔點與鋁相差較大，溶解很慢，需要較大的過熱才能完全溶解；al－ti、sl－zr、al－nb等具有包晶型相圖，都屬難溶金屬元素，在鋁中的溶解很困難，為了使其在鋁中盡快溶解，必須以中間合金形式加入。
蒸發(fā)這一物理現(xiàn)象在熔煉過程中始終存在。金屬的蒸發(fā)或稱揮發(fā)，主要取決于蒸氣壓的大小。在相同的熔煉條件下，蒸氣壓高的元素易于揮發(fā)。可把鋁合金的添加元素分為兩組，cu、cr、fe、ni、ti、si等元素的蒸氣壓比鋁小，蒸發(fā)較慢；mn、li、mg、zn、na、cd等元素的蒸氣壓比鋁的大，較易于蒸發(fā)，熔煉過程中的損失較大。
熔煉鋁合金壓鑄過程中，金屬以熔融或半熔融狀態(tài)暴露于爐氣并以之相互作用的時間長，往往容易造成金屬大量吸氣，氧化和形成其他非金屬夾雜。
影響氣體含量的因素
1合金元素的影響 與氣體結(jié)合力較大的合金元素，如鈦、---、鎂等會使合金中的氣體溶解度增大。而銅、硅、錳、鋅等元素可降低鋁合金中氣體的溶解度。
2氣體分壓的影響 在溫度相同的條件下，氣體在金屬中的溶解度隨爐氣成分中的氫氣分壓增大而增大。故火焰爐熔煉的鋁熔體中的氫溶解度比電爐中的大。
3溫度的影響 當(dāng)氫分壓一定時，溫度越高鋁熔體吸收的氫也越多。
此外，金屬表面氧化膜狀態(tài)及熔煉時間對氣體在鋁熔體中的溶解度也有影響。
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