在日常的打簧的過程中，首先檢測出也是發現的問題就是機身螺絲有無鎖緊。現在很多的調機師傅在日常的調機過程中經常忘記鎖緊螺絲，這樣就很容易導致彈簧生產中產生螺絲松動，以至于彈簧本身也會跟著變化產生---產品。
其次就是本身滑塊是否有間隙，彈簧的穩定性跟機身上面八個滑塊有很直接的關系。如果機身滑塊因磨損而出現間隙，油封彈簧機，那么在生產彈簧的過程中就會造成外徑不穩定，樣品折角不---的現象。以上兩種現象是師傅調機時出現的問題，一般都是可以通過自檢而---出來。
在生產的過程中打簧的穩定與否跟送線的穩定性直接相關。
其中影響送線穩定的因素有刀具的精度和送線軸的同心度，刀具的精度是指芯棒和送線輪標配尺度，日常生產0.5毫米以下線徑的彈簧對芯棒跟送線輪的要求非常高。所以在做彈簧機刀具配件時一定要求模具廠家選用上好的鎢鋼材料，送線輪也是如此，同時表面一定要同芯、光亮。
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拉簧及壓簧的設計方法:
彈簧設計的任務是要確定彈簧絲直徑d、工作圈數n以及其它幾何尺寸，使得能滿足強度約束、剛度約束及穩定性約束條件，進一步地還要求相應的設計指標(如體積、重量、振動穩定性等)達到---。
具體設計步驟為：先根據工作條件、要求等，試選彈簧材料、彈簧指數c。由于sb與d有關，所以往往還要事先假定彈簧絲的直徑d。接下來計算d、n的值及相應的其它幾何尺寸，如果所得結果與設計條件不符合，電腦彈簧機，以上過程要重復進行。直到求得滿足所有約束條件的解即為本問題的一個可行方案。實際問題中，可行方案是不唯1的，往往需要從多個可行方案中求得較優解。
3、檢查是否由外因構成的影響。所謂外因，指的是由彈簧生產設備自身原因引起的問題，通常表現在彈簧鋼絲(彈簧材質)的上。現在有些廠家生產的彈簧鋼絲參差不齊，高明區彈簧機，這樣的彈簧材質采購回來只能造成資源的浪費。彈簧鋼絲差的主要方面表現為：
a、鋼絲材質表面有波斷，這樣的鋼絲材質經機械設備出來以后呈擺動狀態，無法固定(送線輪)，更沒法調節。
b、還有一個比較特殊而又常被忽略的因素，那就是彈簧本身的不銹鋼線材。采購回來的彈簧不銹鋼線材可分兩種，一種亮面的材質，數控彈簧機，另一種霧面的材質。通常生產過程中建議大家采用霧面的不銹鋼線棧，原因就在于霧面不銹鋼線材要比亮面的在生產時要穩定的多，在生產時如果實在不能更換彈簧材質，那么在使用亮面鋼絲生產時可以在線材的表面涂抹一些拉伸油，這樣可以提高彈簧生產時的穩定性。
c、鋼絲線徑大小不一致，有的公差相差在正負五六個絲，這就引起堵線跟送線不---的現象。
上述的三大因素就是造成電腦彈簧機打簧不穩定的主要原因，提高彈簧---度首先就要從這三方面著手，提升彈簧的。
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