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一般情況下，塑料零件在注塑生產結束后，還要進行表面處理作業，如噴漆、絲印電鍍等，這些表面處理工作對外觀要求近乎苛刻，現就一些塑膠產品在噴漆過程中遇到的現象為大家做一個簡單的介紹。
現象一：起粒
起因：作業現場不干凈，有混有灰塵；涂料調配好后，油漆與固化劑放置時間過長，油漆與固化劑產生共聚微粒；噴的出油量過小，氣壓過高，使油漆霧化---或噴離物面過近
2現象：垂向
理由：稀釋劑過多使涂料粘度過低，失去粘性，出油過大，離物面過近或噴運轉太慢，每次噴油過多過厚或重噴間隔時間過短，物體表面不平整，---是流線體形狀易垂流
3.現象：橘皮
起因：固化劑過多，漆膜干得過快反應劇烈；噴漆氣壓過大，吹皺漆膜以致不能流平；施工現場溫度過高，漆膜脫落4.現象：泛白
起因：施工現場氣溫濕度大，漆膜反應劇烈，可與空氣中的水份結合產生泛白；固化劑過多，一次噴漆過厚
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5.現象：泡沫
原固：壓縮空氣有水混合在漆膜上，工作溫度高，油漆干得太快；物表面水分高，空氣濕度大；一次噴得過厚
6.現象：減少
起因：漆面前底漆或中間漆膜未干透
7.現象：皺褶
起因：干燥時間過短或漆膜過厚；底漆或膩子中的固化劑選擇不當，底漆的膩子化不完全；噴面漆時一過厚，內部深劑未揮發，外干內不干。
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注射壓力降低注塑壓力是為了克服熔體在流動中的阻力，給予一定的灌裝速度，并對熔體進行密實、補縮，以---灌裝過程的順利進行。真實的注射壓力與很多變量有關，如：熔體溫度、模具溫度、制件幾何形狀、壁厚、流長，以及其他模具和設備的情況。一般來說，好選擇較低的壓力，塑膠外殼噴油加工生產廠家，能滿足性能、外觀和注塑循環。還要注意實際注射峰壓力與設定值的差異。一般來說，注射壓力的60-80%是合適的保壓壓力。7)模具溫度較高模溫直接影響成品的表面光亮度、熔接線及強度等。采用模具溫度可提高材料流動性，獲得較高的粘結強度，降低模塑制品的內應力，提高成型制品的耐熱、耐化學性能，同時提高模具表面的性，提高制品光澤度和特殊色彩效果。
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為獲得理想的表面效果，在使用金屬顏料時應盡量采用高模溫。以 abs為基材的產品，模溫一般為70-90℃。對模具溫度的控制是實現免噴涂高光注射成型的關鍵，目前應用較多的溫度控制技術有以下幾種：a、高溫模溫機加油加熱，模溫可以始終保持恒溫，優點是成本低、使用方便，但模具設計時應考慮熔接線的處理，同時對材料的流動性要求也比較高。本機主要用于對外觀要求稍低的產品。蒸氣加熱快速模技術，這是一種較早應用于塑料高光無痕成型技術，其工藝原理為：在模具合模前及合模過程中，模具蒸汽加溫，合模完成后，潮州塑膠外殼噴油加工，溫度達到設定的條件即可進行注射；注射過程中模具繼續保持高溫，從而提高了生產效率。這一過程要求鍋爐能快速產生足夠的蒸汽，并能與注塑機信號互鎖，手機塑膠外殼噴油加工，實現閉環控制，還要求材料的耐熱、相容性好。利用此技術，模溫可達到---的溫度，無熔接線問題，同時能提高制品表面的硬度。
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噴塑彈性塑料制品多數彈性(半硬)塑料零件的漆層需要加入彈性劑，以使漆面不會變形而不會開裂，涂有彈性的漆層稱為彈性漆層。使用400#砂紙將整個表面打磨，然后用清潔劑清洗表面；按生產廠家規定，將底漆、彈性劑和溶劑混合，混合時先用底漆與彈性劑混勻，然后根據溫度加入適量溶劑；將噴壓力調至規定值，噴足雙層濕膜，遙控器塑膠外殼噴油加工，使表面完全覆蓋；底漆干燥30~60 min，再噴一層光亮，待干燥后再裝車使用。
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塑料零件噴涂實例例如丙綸保險杠噴涂為例，本塑件噴漆時，由于塑料很硬，應先噴一層底漆——內聚漆，然后再噴漆，具體噴涂工藝如下：用溶劑清洗表面；根據生產廠家要求，將聚底漆稀釋后混勻，烘干1~2 h，再噴涂面漆；噴以合適比例(含硬化劑)的底漆，干燥8 h，---漆層硬化(由于是塑料硬件，面漆中不加彈性劑)；使用底層加亮漆層時，應先噴底漆，干后噴漆，干燥15~30 min，再噴一次光亮漆層；聚保險杠損壞后再噴涂工藝。
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