精密無縫鋼管在淬火冷卻過程中因內應力，瞬間超過了該位置材料的抗拉強度所形成的裂紋稱淬火裂紋。造成這種裂紋的原因有：由于淬火加熱溫度過高或冷卻太急，熱應力和金屬體積變化時的組織應力大于鋼材的抗斷裂強度;工作表面的原有缺陷在淬火時形成應力集中;-的表面脫碳和碳化物偏析;零件淬火后回火不足或未及時回火;前面工序造成的冷沖應力過大、鍛造折醬、深的車削刀痕、油溝尖銳棱角等。總之，造成淬火裂紋的原因可能是上述因素的一種或多種，內應力的存在是形成淬火裂紋的主要原因。淬火裂紋深而細長，斷口平直，破斷面無氧化色。它在軸承套圈上往往是縱向的評致裂紋或環形開裂;在軸承鋼球上的形狀有s形、丁形或環形。淬火裂紋的組織特征是裂紋兩側無脫碳現象，明顯區別于鍛造裂紋和材料裂紋。 3、熱處理變形：
精密無縫鋼管在熱處理時，存在有熱應力和組織應力，這種內應力能互相疊加或部分抵消，是復雜多變的，因為它能隨著加熱溫度、加熱速度、冷卻方式、冷卻速度、零件形狀和大小、裝爐的方式的變化而變化，故其熱處理變形是難免的。認識和掌握它的變化龜裂可以使軸承零件的變形置于可控范圍，有利于生產的正常進行。當然在熱處理過程中的機械碰撞也會使零件產生變形，但這種變形是可以通過改進操作等來加以減少和避免的。
精軋管又名冷軋精密鋼管生產工藝要點如下：
1.酸洗用h2so4濃度為10%-15%，溫度為55-65℃，亞鐵含量≤100g/l，酸洗時間為30min;
2.須多次清洗，精密液壓無縫鋼管，將管內殘余物洗凈;
3.冷拔前幾道次采用錐形-和柱形內模，成品-道次采用弧形-和錐形內模。所有內模均采用“滲金屬內模”;
4.中間熱處理采用完全退火，退火溫度為850-880℃，時間為15min;成品熱處理采用再結晶退火，45號鋼小口徑精密鋼管，去除殘余應力，退火溫度為630-670℃，時間為10min;
5.其他工序執行正常工藝：精密鋼管生產和檢測設備是制造精密無縫鋼管的--，因此公司十分重視生產裝備的現代化-在行業的水平。采用國外-技術制造的冷軋精密無縫鋼管生產設備，外徑內孔尺寸高精密度，加工非標特殊規格型號廣泛靈活，馬鞍山精密鋼管，較一般自動冷軋鋼管機組更為-，同時并配置-的自動化控制系統及在線檢測系統。
10、精密光亮管材質含雜質多，鋼的密度偏小，而且尺寸超差-，所以在沒有游標卡尺的情況下，可以對它進行稱量核對。比如對于25mn精密管，中規定大負公差為5%，定尺9m時它的單根理論重量為120公斤，它的小的重量應該是：120x(l-5%)=114公斤，稱量出來單根的 實際重量比114公斤小，則是精密管，原因是它負公差超過了5%。一般來說整相稱量效果會-，主要考慮到累積誤差和概率論這個問題。
11、精密光亮管的內徑尺寸波動較大，原因是：(1)、鋼溫不穩定有陰陽面。(2)、鋼的成分不均勻。(3)、由于設備簡陋，地基強度低，軋機的彈跳大。會出現有同一周內內徑變化較大，這樣的鋼筋受力不均勻易產生斷裂。
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