粉末冶金相關企業主要是適用于汽車行業、裝備制造業、金屬行業、航空航天、工業、儀器儀表、五金工具、電子家電等領域的零配件生產和研究，相關原料、輔料生產，各類粉末制備設備、燒結設備制造。產品包括軸承、齒輪、硬質合金刀具、模具、摩擦制品等等。
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山東金聚粉末冶金有限公司成立于2003年，位于風景秀美的山東省乳山市，為高新技術企業，公司擁有山東-“注射成型粉末冶金工程技術研究中心”，主要從事金屬粉末注射成型和壓制成型產品的研發、生產和銷售工作。
公司愿以---的技術、的產品、的服務與各行業朋友攜手共同開辟粉末冶金行業新天地！
粉末冶金技術工藝過程
一、粉料制備與壓制成型
常用機械粉碎、霧化、物理化學法制取粉末。制取的粉末經過篩分與混合，混料均勻并加入適當的增塑劑，再進行壓制成型，粉粒間的原子通過固相擴散和機械咬合作用，使制件結合為具有一定強度的整體。壓力越大則制件密度越大，強度相應增加。有時為減小壓力和增加制件密度，粉末冶金齒輪，也可采用熱等靜壓成型的方法。
二、燒結
將壓制成型的制件放置在采用還原性氣氛的閉式爐中進行燒結，燒結溫度約為基體金屬熔點的2/3～3/4倍。由于高溫下不同種類原子的擴散，粉末表面氧化物的被還原以及變形粉末的再結晶，使粉末顆粒相互結合，提高了粉末冶金制品的強度，并獲得與一般合金相似的組織。經燒結后的制件中，仍然存在一些微小的孔隙，屬于多孔性材料。
三、后處理
一般情況下，燒結好的制件能夠達到所需性能，可直接使用。但有時還需進行---的后處理。如精壓處理，可提高制件的密度和尺寸形狀精度；對鐵基粉末冶金制件進行淬火、表面淬火等處理可---其機械性能；為達到潤滑或耐蝕目的而進行浸油或浸漬其它液態潤滑劑；將低熔點金屬滲入制件孔隙中去的熔滲處理，可提高制件的強度、硬度、可塑性或沖擊韌性等。
1988年日本研制出第yi臺工業型sps裝置，并在新材料研究領域內推廣使用。1990年以后，日本推出了可用于工業生產的sps第三代產品，具有10～100t 的燒結壓力和脈沖電流5000～8000a。近又研制出壓力達500t，粉末冶金技術，脈沖電流為25000a的大型sps裝置。由于sps技術具有快速、低溫、gao效率等優點，近幾年國外許多大學和科研機構都相繼配備了sps燒結系統，粉末冶金，并利用sps進行新材料的研究和開發[3]。1998年瑞典購進sps燒結系統，對碳化物、氧化物、生物陶瓷等材料進行了較多的研究工作[4]。
國內近三年也開展了用sps技術制備新材料的研究工作[1，3]，引進了數臺sps燒結系統，主要用來燒結納米材料和陶瓷材料[5～8]。sps作為一種材料制備的全新技術，已引起了---的廣泛重視。
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