在實驗過程中,此技術能把柴油中的硫含量由7000 μg/g終降到5 μg/g。此外該技術還可以用來生產-硫柴油,來作為油品的調和組分,以滿足油品加工和銷售市場的需要。asr-2技術正在進行中試和工業實驗的設計工作。其工藝流程如下:含硫柴油與氧化劑及催化劑的水相在反應器內混合,在接近常壓和緩和的溫度下將類含-合物氧化成砜;然后將含有待生催化劑和砜的水相與油相分離后送至再生部分,煤氣脫硫劑,除去砜并再生催化劑;含有砜的油相送至萃取系統,實現砜和油相分離;由水相和油相得到的砜一起送到處理系統,來生產高附加值的化工產品。
盡管asr-2脫硫技術已進行了多年的研究,但一直沒有得到工業應用,主要是由于催化劑的再生循環、氧化物的脫除等一些技術問題還沒有解決。asr-2技術可以使柴油產品的硫含量達到5 μg/g,與加氫處理技術柴油產品的硫含量分別為30 μg/g和15 μg/g時相比,硫含量和總處理費用要少的多。因此,如果一些技術性問題能夠-地解決,那么asr-2氧化脫硫技術將具有十分廣闊的市場前景。
和柴油的低-大大減輕了環境污染,-是各國對燃料油低-政策已達成共識。但是在燃料油低-的進程中,出現了人們未曾預料到的效應,主要表現為:
潤滑性能下降,設備的磨損加大
1991年,瑞典在使用硫含量為0.00%的柴油時,發現燃料泵產生的燒結和磨損甚至比普通柴油的磨損還要-。日本也對不同硫含量的柴油作了臺架試驗, [1] 結果也確認了柴油潤滑性能下降的問題。其主要原因是在脫硫的同時把存在于油品中具有潤滑性能的天然極性化合物也脫除了,從而導致潤滑性能下降,設備的磨損加大。
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