co2氣保焊操作方法
1左焊法右***左：余高小，寬度大，飛濺小，便于觀察焊縫，焊接過程穩定，氣保效果好有色金屬必須用左焊法，但溶深較淺。
2右焊法左***右：余高大，寬度小，飛濺大，便于觀察熔池，熔深深。
3運槍方法：鋸齒形擺搶。
4平角焊不擺或小幅擺動。
5立角向上焊，采用三角形運槍。
6焊槍過渡：熔池兩邊停留，在熔池前1/3處過渡。
7槍角度：垂直于焊道，沿運槍方向成80—90°角。
8試板：間隙2.0—2.5mm，起弧點略小于收弧點。無鈍邊，反變形1°。
大型箱體焊接變形的控制方法
解決問題的途徑
通過工藝分析及焊接變形影響因素的分析，鋁合金材料焊接工藝，采取了以下措施控制焊接變形，-幾何尺寸。
1 下料時焊縫坡口所在板通過計算和試驗，寬度方向合理留出焊接收縮量。由于焊縫橫向產生橫向縮短，產生橫向收縮大約為焊縫截面平均寬度的10%。焊縫產生縱縮短，在長度方向留出合理余量一般為20mm，構件制作完畢后，進行二次下料。
2 減小主焊縫的坡口截面尺寸，降低受熱量。
箱型構件四角主焊縫設計采用50°單邊v型坡口，鈍邊2mm，組隊間隙2mm的焊縫形式。在-焊縫的前提下，實際采用45°±5°v型坡口， 從而減小了主焊縫的坡口截面，降低了受熱量，減少了焊縫收縮量。
3 減小焊接線熱能
箱型內部原采用手工電弧焊，現改用線熱能較低的co2氣體保護焊，四角主焊縫采用co2氣體保護焊打底兩遍， 埋弧自動焊蓋面一遍，改變了圖紙全部埋弧自動焊焊接的工藝，有效降低了焊接線熱能。
4 確定合理的施焊順序
4.1 采用對稱焊接：箱型構件四角主焊縫及縱向加肋板都是對稱布置，施焊中采用對稱焊接。
4.2 內部橫向短肋板先用胎具制作成隔板框，-尺寸的準確性，減小組對成箱型整體后內部焊接量。
4.3 筋板、橫隔板與箱體構件的焊縫采用分段、分散對稱焊，減小變形。長直焊縫采用分段退焊法，每段焊縫長度為350mm。
4.4 嚴格工藝規范：為-構件加工，每次施工前，必須通過分析和試驗，確定合理的施工工藝方案。
確定所必須的工裝配置。
焊接工藝參數的確定：焊接材料、焊接設備、焊接人員、焊道清理、焊接順序、焊接電源、焊接電壓、焊接速度。
減小焊接變形及應力采取的措施：采用分段、分散對稱焊。對每一具體構件規定嚴格的焊接順序。
制定檢驗規程：規定各項控制點的檢驗內容、方法、手段及檢驗標準。
鋁鎂合金管焊接技術例舉
2.1 焊前準備
2.1.1 坡口加工及焊件清理
如圖1所示：坡口采用機械加工而成，為了方便焊接一般采用v形坡口，平頂山鋁合金材料焊接，。焊件坡口周圍需要進行清洗工作，在焊接操作范圍內一般采用鋼絲刷焊件表面的污垢和氧化膜，-的時候采用冰酮清洗，直至污垢和氧化膜消除，為焊接創造-的外部環境。焊絲通常采用冰酮預先清潔，后用溶液進行清洗，再用清水漂洗；工序完成后再用硝suan濃度為25%～30%進行鈍化處理，后用熱水清洗干燥后放入烘箱。
2.1.2 焊接組對與定位焊
焊接組對看似簡單學問很深；組對時可參照焊接工藝參數：操作：手工鎢極弧焊方法；鎢極直徑：3.0～4.0mm；鎢極伸出長度：3.0～4.0mm；焊絲直徑：3～4mm；噴嘴直徑：14mm；氣流量10～12l/min來進行。組對時先將襯環與左端管段的內外壁進行定位點固焊，然后將右端管子套入襯環點固焊。
2.1.3 焊接預熱
焊接預熱是正式施焊前必須要準備的工作之一；一般方式采用氣焊槍加熱，火焰溫度不宜太高。
2.2 焊接工藝規范
在實際操作當中，我們發現選用較大的焊接電流和較高的焊接速度能有效的-鋁鎂合金焊接的工藝性，實際操作采用電弧電壓在22～28v，鋁合金材料焊接技術，焊接電流控制在210～240/a；多層焊采用循序漸進的方法逐層填充，而不是-填滿。具體操作可采用先焊管的一端，而后再焊另一端的角焊縫，后采用中間填充。應當注意的是焊層間需要及時的清掃，防止殘渣的余留。如圖2。
2.2.1 操作要點
操作要求一是要有進行堆焊試驗，條件具備時在正式開始；二是引弧操作需要-行穩定前的嘗試引弧操作；三是焊絲送進時角度的選擇，鋁合金材料焊接加工工藝，一般與焊縫表面的夾角為15度左右，使焊絲端部始終處于氣保護中；四是針對鎢極觸及焊絲或熔池的現象，應該操作停止，進行清理后再次實施。
2.2.2 其他相關要求
一是環境相對濕度要控制在80%左右，若是在-天氣下或者大風天氣，應該注意氣的保護；二是氣純度要-，注意氣瓶內壓的高低，若太低應停止使用。
3 結語
手工鎢極弧焊焊接鋁鎂合金管道，氣孔的形成與多種因素有關，需要及時在工作中查漏補缺，從焊接工藝、操作、內外部環境上進行分析和探討，找到影響氣孔形成的原因，并對癥-。對施工操作人員應該加強理論知識和實踐經驗的雙重結合，提高安全生產意識和-焊接施工。
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